氟矽膠密（mì）封圈材（cái）質早在（zài）上世紀（jì）50年代就開始研發生產了，到目（mù）前為止已有60多年的曆史。它（tā）體積溶脹性小，不僅具有耐油、耐酸、耐高溫、耐腐（fǔ）蝕（shí）、氣密性好等特點，還具備良好的電絕緣性、耐強氧化性（xìng）、壓縮不易變形（xíng）等特征，廣泛應用於機械工程、汽車、石（shí）油化（huà）工等（děng）領（lǐng）域。但不管（guǎn）氟矽膠密封（fēng）圈材質的優點如何突出，也避免不了在（zài）生產過程中出（chū）現問題。比如：開煉粘輥、缺膠、焦燒死（sǐ）料、小白點（diǎn）、模具遭受汙（wū）染，生產（chǎn）出（chū）的密封圈容易（yì）縮裂、撕裂、燒邊（biān）、變（biàn）形等，嚴重影響產品（pǐn）的質量（liàng），生產效益（yì）大大降低。那麽，如何解決這些異常問（wèn）題呢？

常見問題：
1、開煉粘輥
在混煉過程中，密封（fēng）圈的（de）膠料是（shì）緊緊包在後輥上的，還有一種情況就是同時（shí）包住（zhù）前後兩輥，如果這樣的話就會造成前者膠料（liào）無法（fǎ）進行翻煉，而後者又會造成新加入的（de）配合劑容易壓成片狀並掉落（luò）。最終導致分散不均勻與（yǔ）FKM分子含量過多出現開煉（liàn）粘輥問題。要想得到解決，首先要在選（xuǎn）膠（jiāo）料時首選門尼粘度為70左右的生（shēng）膠，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加（jiā）入少量的氟蠟或巴西醋，或者是低分（fèn）子的量聚乙烯，這樣就能很好的解決粘輥問題（tí）了；

2、缺膠
模具結構與膠料的流動性有關，模具處（chù）於密封狀（zhuàng）態下，更加容易產生缺膠的現象，因此要適當地調（diào）整膠料（liào）的流動性以及需（xū）要在模腔內開排（pái）氣孔；

3、出現焦燒死料
如果氟矽膠密封圈材質在生產過程中不小心碰到（dào）硫磺或者水，很容（róng）易造成焦（jiāo）燒的情況發生，因此我們需要（yào）使用專業的機械設備，這樣可以避免汙染（rǎn）；

3、小白點（diǎn）
這是由於氟矽膠（jiāo）密封（fēng）圈在生產過程中配（pèi）合劑分布不均勻造成的，存（cún）在受潮結粒的（de）現象（xiàng）。所以，需（xū）要在生產過程中防（fáng）止配合劑受潮及加（jiā）強薄（báo）通工藝；

4、模具汙染
在（zài）氟矽膠密封圈硫化（huà）過程中會產生HF，它是一種酸性極強的物質，對模具有（yǒu）很大的腐蝕作用，很多用戶在硫（liú）化前加入吸酸劑，為的就是防止所產生的HF對模具（jù）造成損壞。也可以使用氟橡膠脫模劑來保護（hù）模具免受汙染；

5、密封圈縮裂
開模（mó）時，模具（jù）的壓（yā）力就已被撤除，氟橡膠製品極易發生收（shōu）縮，而毛邊部位剛好被卡在模具配合麵（miàn）之間，這時就會在產品與毛邊之間（jiān）產生一個拉伸力使（shǐ）之裂開。如果當裂口擴大到產品部位，就會造成密封圈縮裂現象。因此需要適當降低硫化的溫度，選用門尼粘度應在（zài）70之間，同時模具（jù）配合度（dù）要合適，不能太鬆也（yě）不能太緊；

6、密封圈撕裂
加工工序不嚴謹導致，加上硫化溫度過高，表（biǎo）麵毛邊太厚，修邊時容易撕裂。還（hái）有一種情況是模具配合太緊，出模時毛（máo）邊部位（wèi）被模（mó）具卡住，也容易從產品和（hé）毛邊（biān）之間撕開（kāi），起模時受（shòu）力不均勻造成。因此（cǐ）模具加工精度要（yào）準確，間隙不易過（guò）大，膠料（liào）稱量要準（zhǔn），並控製硫化溫度在170之間；

7、密封圈燒邊
燒邊問題是由於米粉去材質（zhì）硫化溫度過高（gāo）所致，尤其是厚製品，適當降低硫化溫（wēn）度就能（néng）克服

8、密封圈變形
段硫化過程中會形（xíng）成額外（wài）交聯（lián），尤其是一段硫化欠硫，二段硫化後的產品（pǐn），密封圈更會發生明顯變形，因此要在一段硫化時（shí）間給予（yǔ）充分的交聯，避免二段硫化後出現產品變形。