氟橡膠密封（fēng）材質早在上世紀50年代就開始研發生產了，到目前為止已有60多年的曆史。它體積溶脹性小，不僅具有耐油、耐（nài）酸（suān）、耐高溫、耐腐蝕、氣密性好等特點，還具備良好的電絕緣性、耐強氧化性、壓縮不易變形等特（tè）征，廣泛應用於機械工程、汽（qì）車、石油化工等領域。但不管（guǎn）氟橡膠密封材質的優點如何突出，也避免不了在生產過程中出現問題。

比如：開煉粘輥（gǔn）、缺膠、焦燒死料、小白點（diǎn）、模具遭受汙染，生產出的（de）密封圈容易（yì）縮裂、撕裂、燒邊、變形等，嚴重影響產品的質量，生產效益大大降（jiàng）低。那麽，如何解決這（zhè）些異常問題呢（ne）？

常見問題及（jí）解決方（fāng）法：
1、開煉粘輥
在混煉過程中（zhōng），密封圈的膠料是緊緊包在後輥上的，還有一種情況就是同時包住前後兩輥，如果這樣的話就會造成前者膠料無法進行翻（fān）煉，而（ér）後者又會造成新加入（rù）的配（pèi）合劑容易壓成片狀並掉落。最終導致分散不（bú）均勻與FKM分子含量過多出現開煉粘輥問題。要想得到解決，首先要在選膠料時首選門尼（ní）粘度為70左右的生膠，同時選用分子（zǐ）量（liàng）分布較窄的生膠（jiāo），再在配方中（zhōng）加入少量的氟蠟或（huò）巴西醋，或（huò）者（zhě）是低（dī）分子的量聚乙烯，這樣就能很好的解決粘輥問題了（le）；

2、缺膠（jiāo）
模（mó）具結構與膠料的流動（dòng）性有（yǒu）關，模（mó）具處於（yú）密（mì）封狀態下，更加容易產生（shēng）缺（quē）膠的現象，因此要（yào）適當地調整膠料（liào）的流（liú）動性以及（jí）需要在模腔內開排氣孔（kǒng）；

3、出（chū）現焦燒死料
如果氟橡膠密封材質在生產過程（chéng）中不小心碰（pèng）到硫磺或者水（shuǐ），很容易造成焦燒的情況發生，因此我們需要使用專業的機械設備，這樣可以避免汙染；

3、小白點
這是由於氟橡膠密封圈在生產過程中配合（hé）劑分布不均勻造成的，存在（zài）受潮結粒的現象。所以，需要在生產過程中防止配合劑受潮及加強薄通工藝；

4、模具汙（wū）染
在氟橡膠密封圈硫化過程中會（huì）產生HF，它是一種酸性極（jí）強的物質，對模具有很大的（de）腐蝕作用，很多用戶在硫化前加（jiā）入吸酸劑，為的就是防止所產生（shēng）的HF對模具造成（chéng）損壞。也可以使用氟橡膠脫模劑來保護模具免受汙染；

5、密封圈縮裂
開模時，模具的壓力就（jiù）已被撤除，氟橡膠製品極（jí）易發生收縮，而毛邊部位剛好被卡在模具配合麵之間，這時就會在產品與毛邊（biān）之間產生一個拉伸力使之裂開。如果當裂口擴大到產品部位，就會造（zào）成密封圈（quān）縮裂現象。因此需要適當降（jiàng）低硫化的溫度，選用門（mén）尼粘度應在70之間，同時模具配合（hé）度要合適，不能太鬆也不能太緊；

6、密封圈撕裂
加工工（gōng）序不嚴謹導致，加上硫化溫（wēn）度過（guò）高（gāo），表麵毛邊太厚，修邊時容易撕裂。還有一種情況是模（mó）具配合太緊（jǐn），出模時毛邊部位被模具卡住（zhù），也容易從產品和毛邊之（zhī）間（jiān）撕開，起模時受力不均勻造成。因此模具加工（gōng）精度要準確，間隙不（bú）易過大，膠料（liào）稱量要準，並控製硫化溫度在170之間；

7、密封圈燒邊
燒邊問（wèn）題是由於米粉去材質硫化溫度過高所致（zhì），尤其是厚製（zhì）品，適當降（jiàng）低硫化溫度就能克服

8、密封圈（quān）變形
段（duàn）硫化過程中會形成額外交聯，尤其是一段硫化欠硫，二段硫（liú）化後（hòu）的產品，密封圈更會發生明顯變形，因此要在一段硫化時間給予充分的交聯，避免二段硫化後出現產品變形。

以上便是氟橡膠密封圈在生產過程中遇到的問題及（jí）解決方法。密封圈的常用（yòng）的標準有1、國標:GB T3452.1;2、美標As568A，按材質可分為（wéi）丁腈橡（xiàng）膠密封圈，天然橡膠密封圈（quān），氯丁橡膠密封圈，三元乙丙橡膠密封圈，氫化丁腈橡膠密封圈，矽膠密封圈（quān），氟橡膠密封圈，矽氟橡膠密封圈。密封圈（quān）標準（zhǔn）是ID內徑*CS線（xiàn）徑。